MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL (MF1978) |
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Duración en horas: 210 |
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OBJETIVOS |
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- Analizar los sistemas de automatización industrial, identificando las partes que los componen y las características más relevantes de los mismos, a partir de documentación técnica. - Realizar operaciones de mecanizado de cuadros, armarios y pupitres, y aplicar técnicas de montaje de elementos de control, maniobra y protección para una instalación de automatización industrial a partir de planos y esquemas. - Realizar operaciones de ubicación y montaje de equipos, cuadros, elementos de campo y cableado en una instalación de automatización industrial, a partir de planos, esquemas y manuales de montaje. - Desarrollar el programa de un equipo de control de una instalación de automatización industrial utilizando los lenguajes de programación específicos - Realizar pruebas de funcionamiento y operaciones de puesta en marcha de equipos y elementos de una instalación de automatización industrial, a partir de la documentación técnica. - Desarrollar aplicaciones para pantallas táctiles y paneles de operador. - Elaborar la documentación técnica del proceso de montaje de una instalación de automatización industrial de acuerdo a la normativa vigente. - Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las empresas del sector. - Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa. - Relacionar los medios y equipos de seguridad empleados en el montaje y mantenimiento de los sistemas de automatización industrial, cumpliendo la normativa vigente.
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CONTENIDOS |
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MÓDULO 1. MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL UNIDAD FORMATIVA 1. INSTALACIÓN DE EQUIPOS Y ELEMENTOS DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL UNIDAD DIDÁCTICA 1. ELEMENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. Estructura de un sistema automático: red de alimentación, armarios eléctricos, pupitres de mando y control, cableado, sensores, actuadores, entre otros. Tecnologías aplicadas en automatismos: lógica cableada y lógica programada. Tipos de controles de un proceso: lazo abierto o lazo cerrado. Tipos de procesos industriales aplicables. Aparamenta eléctrica: contactores, interruptores, relés, entre otros. Detectores y captadores. Instrumentación de campo: instrumentos de medida de presión, caudal, nivel y temperatura. Equipos de control: reguladores analógicos y reguladores digitales. Actuadores: arrancadores, variadores, válvulas de regulación y control, motores, entre otros. Cables y sistemas de conducción: tipos y características. Elementos y equipos de seguridad eléctrica. Simbología normalizada. Elementos neumáticos: producción y tratamiento del aire, distribuidores, válvulas, presostatos, cilindros, motores neumáticos, vacío, entre otros. Elementos hidráulicos: grupo hidráulico, distribuidores, hidroválvulas, servoválvulas, presostatos, cilindros, motores hidráulicos, acumuladores, entre otros. Dispositivos electroneumáticos y electrohidráulicos. Simbología normalizada. UNIDAD DIDÁCTICA 2. TÉCNICAS DE MECANIZADO Y MONTAJE DE LOS CUADROS, ARMARIOS Y PUPITRES DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. Características técnicas de las envolventes, grado de protección y puesta a tierra. Fases de montaje: elección de la envolvente, replanteo, mecanizado, distribución y marcado de elementos y equipos, cableado y marcado, comprobaciones finales. Técnicas de construcción de cuadros, armarios y pupitres. Interpretación de planos. Herramientas y equipos. Equipos de protección. Carga de programas y parámetros en los elementos de control, según especificaciones técnicas. UNIDAD DIDÁCTICA 3. TÉCNICAS DE INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS Y ELEMENTOS DE CAMPO DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. Sistemas de conducción de cables: tipos y características técnicas, grado de protección y puesta a tierra. Medios de transmisión: líneas fibra óptica, redes de comunicación por cable e inalámbricas, entre otras. Pantallas de visualización. Técnicas de construcción e implantación de sistemas de conducción de cables. Técnicas de ubicación e implantación de envolventes equipadas y elementos de campo. Herramientas y equipos de montaje. Fases de montaje: UNIDAD FORMATIVA 2. PUESTA EN MARCHA DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL UNIDAD DIDÁCTICA 1. TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES, PANTALLAS TÁCTILES Y PANELES DE OPERADOR. Conceptos: unidad central de proceso y módulos de entrada y salida. Características técnicas de los autómatas programables, pantallas táctiles y paneles de operador. Aplicaciones. Interconexión con los elementos de campo. Buses y redes de comunicaciones. Tipos de autómatas y dispositivos de visualización. Lenguajes de programación. Operaciones básicas de programación. Operaciones de carga y transferencia. Programación de dispositivos de visualización. UNIDAD DIDÁCTICA 2. PRUEBAS FUNCIONALES Y PUESTA EN MARCHA DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. Aparatos de medida, ajuste y control. Verificación de parámetros. Verificación de alarmas, seguridades y enclavamientos. Verificación del sistema de supervisión y visualización. Protocolos de pruebas. Ajustes y regulación. Protocolos de puesta en marcha de equipos y elementos de campo. Protocolos de puesta en marcha de equipos de control y de visualización. Protocolos de puesta en marcha de robots. Relación con el cliente. UNIDAD DIDÁCTICA 3. DOCUMENTACIÓN Y NORMATIVA PARA EL MONTAJE DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. Interpretación de planos y esquemas en las instalaciones de automatismos: Informes de montaje y de puesta en marcha. Manuales de montaje de equipos y elementos. Normas de calidad. UNIDAD FORMATIVA 3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL UNIDAD DIDÁCTICA 1. CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. El trabajo y la salud. Los riesgos profesionales. Factores de riesgo. Consecuencias y daños derivados del trabajo: Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales: Organismos públicos relacionados con la seguridad y la salud en el trabajo: UNIDAD DIDÁCTICA 2. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas. Riesgos asociados al medio de trabajo: Riesgos derivados de la carga de trabajo: La protección de la seguridad y salud de los trabajadores: Tipos de accidentes. Evaluación primaria del accidentado. Primeros auxilios. Socorrismo. Situaciones de emergencia. Planes de emergencia y evacuación. Información de apoyo para la actuación de emergencias. UNIDAD DIDÁCTICA 3. MEDIOS, EQUIPOS Y TÉCNICAS DE SEGURIDAD EMPLEADAS EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. Riesgos más comunes en el montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial. Riesgos eléctricos. Riesgos en trabajos en altura. Protección de maquinas y equipos. Ropas y equipos de protección personal. Normas de prevención medioambientales: Normas de prevención de riesgos laborales. Sistemas para la extinción de incendios: Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida. |
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